メーカー事情ではなく、現場条件を最優先。
候補を複数提示し、なぜその構成が効くのかを「比較軸」で説明します。判断がブレません。
まずは、ハイライトから。
違いが見えると、決めるのが早い。
スペックだけでなく、段取り・治具・工具・保守を含めた“総コスト”で比較します。
止まるポイントを先に潰す。
品質のばらつき、切りくず、段取り時間。現場の“詰まる箇所”から構成を組み直します。
導入後まで含めて、初めて“最適”になる。
立上げ計画、教育、保守体制まで含めて設計。現場が回る状態をゴールにします。
※必要に応じてテスト加工、レイアウト検討、周辺装置の組合せも対応します。
選ぶのは、機械ではなく“再現性”。
品質・納期を守るための標準化。人を置き換えるのではなく、工程を設計してブレを減らします。
工程条件から逆算
材質・公差・面粗度・工具・切削条件。必要な剛性/熱/主軸特性を先に定義します。
比較軸を統一
候補を同じものさしで比較。後戻りが減り、意思決定が速くなります。
導入後まで設計
段取り、治具、工具、搬送、保守。止めない運用のために“体制”まで評価します。
ディテールは、こちらから。
1. 要件整理
図面、品質基準、タクト、段取り頻度、現場制約（搬入/スペース/電源/エア）を整理します。
2. 候補抽出
複数メーカー・複数方式から候補化。比較表で「違い」が見える状態にします。
3. 現実検証
段取り、治具、工具、搬送、切りくず、検査/補正。運用に落ちるかを検証します。
4. 導入設計
立上げ計画、教育、保守体制まで含めて導入プランを作ります。
※工程の標準化・自動化（搬送/ロボット）まで含めて提案可能です。
比較の軸。
決める前に、ものさしを揃える。ここが一番効きます。
加工要件
材質/公差/面粗度
主軸・剛性・熱の要件に落とす
生産要件
タクト/段取り/変動
治具・パレット・搬送を含める
導入後
立上げ/保守/部品
止めない体制を評価
FAQ：相談前にあると早い情報
- 代表ワークの図面（1点でOK）
- 要求精度（公差/面粗度）と検査方法
- タクト目標、段取り頻度、ロット変動
- 現場制約（スペース、搬入、電源/エア）
※上記が揃うと、比較表を短時間で作成できます。
相談して、最適構成を決める。
条件を伺い、候補と根拠（比較表）を整理します。周辺装置・自動化・運用設計まで対応可能です。
※メーカー横断比較のため、用途・品質・タクト・導入後条件を踏まえて整理します。