旧型機からの更新や設定最適化で、消費電力を最大30%削減（条件により異なる）。その効果はそのままCO₂削減量に換算でき、GX推進の具体策となります。
無加工時の待機電力が大きいと、稼働率に関係なく基本コストが嵩みます。エコ運転モード/自動停止が鍵。
高効率主軸や回生機能、最適な加減速制御により、同じ加工でも電力原単位を下げられます。
クーラント/ミスト/エアブローのON時間と流量最適化、インバータ化で“見えない電力”を削減。
高効率主軸・回生/省エネ機能・低損失サーボ・スタンバイ低電力などを備えた最新機種をご提案。
切削条件/工具/治具/段取りを最適化し、サイクル短縮で“使う電力の総量”を下げます。
立上げ/待機/停止の自動化、夜間電力の活用、IoTでの電力監視により、運用面でも削減を実現。
| 項目 | 旧型機（例） | 最新省エネ機（例） | 効果イメージ |
|---|---|---|---|
| 待機電力 | 2.5 kW | 1.2 kW | ▲52% |
| 加工時平均 | 12 kW | 9.5 kW | ▲21% |
| 月間消費電力 | 5,800 kWh | 4,300 kWh | ▲26% |
※ 数値は一例（想定）です。実際は機種・加工内容・運用条件により変動します。
電気代削減＝CO₂排出削減。
例：月間1,500 kWh削減 → 年間約7.2 t-CO₂削減（排出係数0.4 kg-CO₂/kWh換算）。
既存設備の省エネ化は、GXの第一歩であり、経営のレジリエンス強化にも直結します。
工作機械の省エネ更新や高効率設備導入には、各種の補助金・税制優遇の活用余地があります。まずは制度の方向性を掴み、すぐに取り組める運用改善から始めましょう。
※ 制度は年度・公募で要件が変わります。最新情報の確認が必要です。
| 項目 | 意味 | 省エネ観点 |
|---|---|---|
| 所要動力源（kVA） | 最大負荷時に必要な見かけ電力（契約の目安） | 契約電力の見直し・力率改善・ピーク抑制の余地を把握 |
| 主軸用電動機（kW） 例：26/22（30分/連続） |
短時間定格/連続定格の出力 | 実運用の平均負荷率を測り、過剰なピーク運転を抑制 |
| 送り軸用電動機（kW） 例：X=9.4、Y=6.4、Z=5.2 |
各軸サーボの定格出力 | 加減速パラメータ・高速化の妥当性／回生の活用 |
表記例「26/22（30分/連続）」は短時間定格26kW、連続定格22kWを意味。省エネ検討では連続側と実測負荷率を前提にするのが基本です。
| 項目 | 意味 | 省エネ観点 |
|---|---|---|
| L側主軸電動機（kW） | 主軸（左）の定格出力 | 切削条件の最適化、過負荷抑制、連続側の妥当性 |
| R側（サブ）主軸電動機（kW） | 副主軸の定格出力 | 同時運転率の把握とサイクル設計でピーク平準化 |
| 回転工具主軸電動機（kW） | ミーリング用の主軸出力 | 使用時間の短縮・適正回転/送りで消費電力を抑制 |
複合加工機は同時使用率（主軸×サブ×回転工具）次第でピークが上がりやすい傾向。段取りとプログラム最適化で平準化します。
実測（分電盤/機上メータ/IoT電力計）と組み合わせると、削減余地の把握精度が飛躍的に高まります。
削減ポイント：待機の自動停止、クーラントのインバータ化、夜間運転の最適化。
効果：電気代 ▲18%（概算）、月あたり約4万円の削減。
削減ポイント：主軸の高効率化、回生機能活用、補機の統合制御、デマンド監視。
効果：ライン全体で ▲15%（概算）、年間数百万円規模の削減。
※ 数値は叩き台（参考）です。実値はカタログ・銘板・実測を優先してください。
この推定は“概算”です。契約・受電設備設計は必ず実データに基づきご判断ください。
